新明珠陶瓷副总裁(江西新明珠陶瓷集团)

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有这样一家企业,在领跑建陶行业智能时代中创造了八个第一:第一家建立生产实时在线中央控制数据中心(简称CCS中央控制系统);第一家自主研发生产1600×3200×6-20m规格的薄(大)板产品;第一家采用20通道全数码喷给无水釉线工艺系统;第一家使用堆垛式3TAGV智能半成品缓存排产管理系统;第一家实现产品导入、实时防伪、质量溯源系统;第一家利用窑炉余热制冷中央空调系统;第一家配置13层3T智能立体存出仓系统(简称WMS仓储管理系统);第一家配备模块化的柔性生产的工艺系统。

这家企业就是广东新明珠陶瓷集团。

为了解密广东新明珠陶瓷集团绿色发展的成功经验,《中国建材报》记者采访了这家始创于1992年,以建筑卫生陶瓷研发、生产、销售、服务于一体的家居建材集团企业。

节能环保意识先行

“没有污染的企业,只有污染的老板”,这是广东新明珠陶瓷集团董事长叶德林一直坚持的理念。该公司从基层员工节能意识入手抓减排工作,使“要我节能”“要我环保”转变为“我要节能”“我要环保”。

该公司从企业实际出发,建立了《新明珠陶瓷集团环保管理制度》,并多次邀请各级政府部门、行业协会和第三方技术服务单位的专家、领导来企业进行现场指导和专业培训,举办各项类型的节能减排、环保治理、绿色发展的专业技术和法律知识培训班,全员落实到行动中,力求将新明珠陶瓷集团打造成为有实力、讲诚信、负责任的绿色环保企业。

层级负责制度推进

自厂区筹建开始,新明珠陶瓷集团高度重视企业的节能减排和清洁生产工作,在该集团总部和生产园区成立了节能环保和绿色发展的专职管理部门。以该集团总裁为总指挥,分管各线部的副总裁为线部负责人,在各园区、分厂、车间建立了三级节能环保监督和管理机构,在2009年9月成立集团环保监测组,2014年4月成立集团节能环保安全生产监督考核办公室,严格监控各生产基地的废气、废水、废渣排放情况,以节能减排、环保监测和检查督察为结果导向,全面提升企业内控标准和管理模式,将“节能、降耗、减污、增效”的工作层层分解到各园区、各线部、各分厂、车间和班组责任人,扎实将日常生产管理责任落到实处。

为鼓励节能环保技术创新,加快绿色低碳新产品与新技术应用,该集团设立董事长奖励基金,用于环保、节能创新和科研攻关的项目奖励,重点奖励在绿色发展和清洁生产工作中管理、技术、节能新产品研发和新项目实施等方面做出创新举措和突出成绩的单位和个人,每年平均用于创新奖励金额超过2500万元。同时,对于日常工作疏于管理、任务指标完成率较差的单位和责任人也有相应的绩效考核,奖罚分明,切实将节能环保和绿色低碳工作落实到各责任单位、激励到个人。

重金投入“三废”治理推进节能减排工作开展

在节能降耗方面,与时俱进、主动探索清洁生产之路,对环保“三废”排放进行全方位的监控和治理,争当节能减排模范先锋。在企业发展的26年以来,该集团不断持续投入资金用于环保节能新技术的研发与革新,申请专利260多项,已获专利授权188项,其中发明专利53项。近年来,集团还投资超过5亿元进行节能减排和环保治理设施的升级改造,对各生产园区烟气排放口全部进行升级改造,安装了环保在线监测设备,增加SNCR脱硝自动控制系统的投入,建设园区水循环系统(自来水厂)和高效自动固液分离回收设备,对建筑陶瓷生产过程产生的废气、废水、废渣的“三废”问题进行全流程监控和系统化处理,实现循环利用,变废为宝。

首先在节能降耗上,该集团采用先进的窑炉节能新技术与标准化管理模式,率先使用陶瓷行业的立磨预破碎与坭类化浆标准化制备技术,建成连续球磨生产线系统,实现原材料标准化的技术革新与推广应用,进一步提高产能,有效降低能耗。在陶瓷生产过程中,窑炉烧制环节是能源消耗和排放的大头,通过采用预混式节能喷枪,助燃风加热项目,同时实施窑炉标准化操作管理,在保证燃料充分燃烧的情况下,调整空气过氧系数,减少排烟风机频率,合理降低窑炉压力,从而减少能源损耗,可以达到8%以上的节能效果。针对陶瓷行业原材料加工环节,球磨原料颗粒大小不一、球磨时间长,能耗大的现状,重点研究新粉磨技术,在现有原材料加工由单一的球磨工艺基础上,改造成由立磨与球磨相结合的新粉磨工艺,建成原材料立磨化浆节能高效制浆项目及连续球磨技术的生产线应用,实现提高产能节能降耗的目的,节能率达35%-40%。

在废气处理系统中,该集团与华南理工大学技术团队合作进行科研攻关,通过企业自主创新,对各生产园区原有窑炉、喷雾塔烟气处理设备进行技术改造,采用“利旧”和“新建”陶瓷烟气环保治理设施相结合的方法,利用华南理工大学最新的“旋流雾化高效深度脱硫脱硝除尘协同技术”和拥有自主知识产权的SNCR脱硝自动控制系统,建成窑炉、喷雾塔新型脱硫脱硝除尘一体化设备和烟气深度消白项目,整合创新技术治理烟气,实现陶瓷行业烟气超洁净排放推广项目应用示范,以严于最新的《陶瓷工业大气污染物排放标准》(DB44/2160-2019)达标排放。

在废水处理系统上,为减少自来水和新鲜水的使用量,该集团在佛山三水、肇庆高要禄步、江西高安、湖北浠水等生产园区建立4座水循环处理厂(厂区内部自来水厂),根据生产需要将厂区生活污水和雨水沟渠水进行统一处理后回用于生产;各园区(分厂)做到雨污分流,生产污水通过环保水渠进入园区污水处理站,根据废水水质不同,进行合理设计分流处理,将原料、抛光沉淀池分开,便于独立回收原料环保坭与抛光磨边废渣,避免交叉污染,达到可回收利用的目的;同时生产工艺参数改进,减少自来水使用量、加大对环保循环水的使用量,用于球磨底料使用等,确保废水100%零排放。

在废砖渣回收利用方面,从“绿色制造”到“制造绿色”,为解决陶瓷生产过程中的固废问题,该集团在各园区、工厂采用先进的技术设备,通过研发新产品、改变原料配比与底料配方,对不同固废进行分类处理与回收利用。例如,将压制散落的粉料和生坯废料直接收集入球磨回用,废烂砖收集后统一破碎成粒状回用配方底料使用,重点对抛光废渣回收利用进行研究,结合抛光废渣的物理、化学性质,将抛光线前磨、刮平、粗磨、后磨边的废渣全部流入环保车间进行处理,回收后按配比入球制成浆粉,回用配方底料使用,把中、精抛污水单独设分流渠道引开处理,收集后用于生产轻质泡沫砖、园林砖及其他建材原料循环利用,实现抛光渣零排放,节约了原材料使用,降低生产成本,同时保护了环境,变废为宝,为陶瓷工业的废渣零排放与绿色生产提供技术手段和高效率实用途径。

加快“绿色环保”革命在行业中逆势突围

在陶瓷工厂可以穿着西装、打着领带上班,厂房里有舒适的空调,没有轰隆隆的机器噪音,也没有呛鼻的粉尘和异味,生产线从出砖到入仓实现全自动化,技术人员通过一个电脑屏幕,就可以监控整个生产流程……这些只能在欧美发达国家的陶瓷厂车间才能看到的场景,今天在新明珠陶瓷集团变成了现实。

作为绿色制造长期坚定的践行者,新明珠陶瓷集团以“智能制造、互联网+、品牌升级、管理升级”的“四轮驱动”战略,通过“绿色战略,智能制造”加快企业转型升级的步伐。

该集团创新研发出环保在线监控数据手机APP管理平台,将各生产基地的生产数据信息互联互通,实现该集团总部、各园区(分厂)、生产车间的环保在线监控数据在手机APP上实时监控与管理,打造一个全新的环保监管体系,该集团各生产主管可以通过查看手机APP掌握基地实时生产情况,通过在线监控数据的实时传输对生产现场进行调控管理,发现有废气排放口排放的数据超过企业内控标准的,及时查找原因,确保生产废气达标排放。

该集团先后在佛山三水、肇庆高要禄步、江西高安、湖北浠水建成四大研发生产园区,共有60多条自动化智能化生产线,年生产陶瓷墙地砖能力超2亿平方米。其中,该集团旗下的佛山市三水新明珠建陶工业有限公司、广东萨米特陶瓷有限公司、江西新明珠建材有限公司3家工厂被工业和信息化部评为绿色制造体系建设示范企业——绿色工厂,广东萨米特陶瓷有限公司(禄步园区)被中国建筑卫生陶瓷协会授予中国建筑陶瓷绿色智能制造示范基地。

中国建材报记者:张亚楠

责编:褚赞赞 张文斋

校对:张健

监审:韩凤凤


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